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齒輪減速器的現狀及發展趨勢

來源:深圳市AG8亚游機電股份有限公司 發布日期:2018-06-05 16:27 |分享加入收藏

20世紀70年代末以來,減速器技術有了很大發展。產品發展的總趨勢是小型化、高速化、低噪聲和高可靠性;技術發展中引人注目的是硬齒麵技術、功率分支技術和模塊化設計技術。

到80年代,國外硬齒麵技術已日趨成熟。采用優質合金鋼鍛件、滲碳淬火磨齒的硬齒麵齒輪,精度不低於IS01328一1975的6級,綜合承載能力為中硬齒麵調質齒輪的3、4倍,為軟齒麵齒輪的4、5倍。一個中等規格的硬齒麵減速器的重量僅為中硬齒麵減速器的1/3左右,且噪聲低、效率高、可靠性高。

功率分支技術主要用於行星及大功率雙分支以及多分支裝置,如中心傳動的水泥磨主減速器。其技術是均載。

對通用減速器而言,除普遍采用硬齒麵技術外,模塊化設計技術已成為其發展的一個主要方向。它旨在追求高性能的同時,盡可能減少部件及毛坯的品種規格和數量,以便於組織生產,形成批量,降低成本,獲得規模效益。同時,利用基本件,增加產品的型式和花樣,盡可能多地開發實用的變型設計或派生係列產品,如由一個通用係列派生出多個專用係列;擺脫了傳統的單一有底座實心軸輸出的安裝方式,增添了空心軸輸出的無底座懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速器一體式連接、多方位安裝麵等不同型式,擴大了使用範圍。

促使減速器水平提高的主要因素還有:

1)理論知識更完善、更接近實際(如齒輪強度計算方法、變形計算、修形技術、優化設計方法、齒根圓滑過渡,新齒型,新結構等);

2)齒輪和軸材料普遍采用各種優質合金鋼鍛件,材料和熱處理質量控製水平提高;

3)結構設計更合理;

4)齒輪加工精度提高到ISOI328一1975的4~6級;

5)箱體的剛度和加工精度提高;

6)軸承質量和壽命提高;

7)采用含添加劑的工業齒輪油,潤滑油質量提高。

改革開放以來,我國陸續引進加工裝備,通過引進、消化、吸收國外技術和科研攻關,開始掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計製造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度都有較大提高,通用圓柱齒輪的製造精度可以從JB179一60的8一9級提高到GB10095一88的6級,高速齒輪的製造精度可穩定在4一5級。目前我國已可設計製造2800kw的水泥磨減速器、1700mm軋鋼機各種齒輪減速器。各種棒、線材軋機用減速器已全部采用硬齒麵。我國自行設計製造的高速齒輪裝置的功率已達44000kw,齒輪圓周速度達168m/s。

80年代末至90年代初,我國相繼製訂了近100個齒輪和蝸杆減速器的標準,研製了許多減速器,大體上實現了通用減速器的更新換代。許多產品達到了80年代的水平。部分減速器采用硬齒麵後,體積和重量明顯減小,承載能力、使用壽命、傳動效率和可靠性有了大幅度提高,對節能和提高主機的總體水平起到明顯的作用,為發展我國的機械產品作出了貢獻。

進人90年代中後期,國外又陸續推出了更新換代的減速器,不但更突出了模塊化設計的特點,而且在承載能力,總體水平,外觀質量方麵又有明顯提高。麵對這方麵差距,我們的對策應該是:

1.有條件的企業應該瞄準的水平,盡快研究開發麵向21世紀的新產品。要研究出更好的模塊化設計方法,以期形成較大的批量,求得規模效益。現在國內有的企業已經先走了一步,開發出這類產品。

2.研究、開發、推廣成本較低而承載能力又能接近硬齒麵的中硬齒麵滾齒的新齒形和新結構。國內多年來使用行之有效的雙圓弧齒輪、三環減速器和已成功應用的點線齧合齒輪等技術、應不斷完善,大力推廣。

3.加快漸開線行星齒輪減速器的更新換代,擴大其市場占有率。

4.產品的發展應著重提高內在質量,嚴格控製材料熱處理、幾何加工精度和裝配試驗的質量和穩定性,以提高產品的可靠性和無重大故障的工作壽命。企業應製訂高於標準和行業標準的內控標準。

5.改進外觀設計和塗漆質量、滲漏油現象。

6.提高配套件如:潤滑冷卻裝置、風扇、逆止器、油泵、製動器等的質量。

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